焦化工艺（焦化工艺流程）

2023-09-19 阅读 12 评论 0

摘要：本篇文章给大家谈谈焦化工艺，以及焦化工艺流程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。焦化厂的工艺流程是什么？焦化厂的工艺流程：根据焦炉本体和鼓冷系统流程图，从焦炉出来的荒煤气进入初冷器之前，已被大量冷凝成液体，同时，煤气中夹带的煤尘，焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工，焦油渣

本篇文章给大家谈谈焦化工艺，以及焦化工艺流程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

焦化厂的工艺流程是什么？

焦化厂的工艺流程：

根据焦炉本体和鼓冷系统流程图，从焦炉出来的荒煤气进入初冷器之前，已被大量冷凝成液体，同时，煤气中夹带的煤尘，焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。

分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中。炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温，此时，残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去，然后进入鼓风机被升压至19600帕（2000毫米水柱）左右。

为了不影响以后的煤气精制的操作，例如硫铵带色、脱硫液老化等，使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。为了防止萘在温度低时从煤气中结晶析出，煤气进入脱硫塔前设洗萘塔用于洗油吸收萘。在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢，与此同时，煤气中的氰化氢也被吸收了。煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或硫铵。

煤气经过吸氨塔时，由于硫酸吸收氨的反应是放热反应，煤气的温度升高，为不影响粗苯回收的操作，煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内，用洗油吸收煤气中的苯、甲苯、二甲苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、萘古马隆等高沸点的物质，与此同时，有机硫化物也被除去了。

扩展资料：

焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加、工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间组成。

造成泄漏的原因主要有两个：

一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。有的是设备制造质量差，有的是长期失修、腐蚀造成的。所以，凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道，在投入使用之前必须经过验收合格。在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质，应特别注意设备的防腐处理，或采用防腐蚀的材料制造。

二是操作不当。相对地说，这类原因造成的泄漏事故比设备本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作错误造成跑油、跑气事故很多。要预防这类事故的发生，除要求严格按标准化作业外，还必须采取防溢流措施。

《焦化安全规程》规定，易燃、可燃液体贮槽区应设防火堤，防火堤内的容积不得小于贮槽地上部分总贮量的一半，且不得小于最大贮槽的地上部分的贮量。防火堤内的下水道通过防火堤处应设闸门。此闸门只有在放水时才打开，放完水即应关闭。

参考资料：百度百科——焦化

延迟焦化新工艺实现清洁生产？

随着原油变重变劣，轻质油品需求量上升，重质油深度加工任务日益繁重，加工重质油特别是重质渣油已成为炼 *** 业亟待解决的问题。清洁生产的工艺技术最为关键，新型延迟焦化工艺就有“粗粮细作”的本事，既能产出清洁成品油，又能实现生产过程清洁化，有效治理污染物排放。

延迟焦化是指以贫氢的重质油为原料，在高温（约500℃）进行深度的热裂化和缩合反应，生产富气、粗汽油、柴油、蜡油和焦炭的石油二次加工技术。重质油加工是加工重质（超重质）原油过程的核心部分，目的是轻质化。从工艺角度来说，延迟焦化包括脱碳和加氢两个方向。延迟焦化装置如图6.14所示。

图6.14　延迟焦化装置

1．延迟焦化装置的特点

与全加氢流程对比，延迟焦化装置主要有三个特点：

（1）增强原油适应性。原料的性质不同会很大程度上决定了如何选择渣油加工工艺。例如，固定床渣油加氢处理工艺，目前国内外更先进的催化剂对混合原油性质的要求为康氏残碳不大于18%（质量分数），重金属含量为140×10-6，而延迟焦化装置一般要求康氏残碳不大于34%（质量分数）。

为了克服加氢装置在技术上的缺陷，增加延迟焦化装置可以有效应对原油性质小范围内的变化，确保工艺路线在原料适应性方面的要求。

（2）提高柴汽比。对于渣油加氢处理工艺，脱硫后的渣油必须在催化裂化装置进行处理，将导致项目汽油收率高，限制了提高柴油收率的可行性，不利于应对市场需求变化和市场竞争力的提高，延迟焦化工艺在这方面有一定优势。

（3）加工催化油浆。催化油浆硫含量高，如果项目自用，则不利于控制SO2排放总量；如果对外销售，在经济和环保方面也具有劣势。设置延迟焦化装置对其进行加工，有利于从整体上减少全厂SO2等污染物的排放水平。

2．国内外采用延迟焦化工艺的炼油能力

目前可供选用的渣油转化工艺有多种，其中延迟焦化作为一种成熟的重油热加工方法，无论在投资、操作费用，还是在技术可靠程度、原料适应性和原料转化深度方面都具有独特的优势，因此国内外炼油企业都把延迟焦化工艺作为重油加工的重要手段。

据统计，延迟焦化在世界渣油改制工艺中约占1/3。截至2014年底，国外延迟焦化装置的加工能力约为2.27×108t/年，其中美国拥有52套延迟焦化装置，总加工能力1.3×108t/年。国内首套延迟焦化装置于1964年12月在抚顺石油二厂建成投产，对我国炼油工业发展起到了极其重要的作用，目前国内共有延迟焦化装置90多套，总加工能力超过1.1×108t/年。表6.2为国内主要炼油厂延迟焦化装置配置表。

表6.2　国内主要炼油厂延迟焦化装置配置表

总之，延迟焦化工艺在平衡炼油厂渣油和提高轻油收率等方面具有得天独厚的优势，已经成为许多炼厂处理高硫渣油的首选工艺。据预测，今后20年内，全球延迟焦化工艺加工能力的年增长率约为7%，远远领先于渣油加氢转化工艺。

焦化生产工艺，要详细解释

焦化生产工艺非常的繁杂，我想给你详细解释，但是其体量太大，我们的容量太小，根本作不到。只好给你个提纲吧，不知能否帮到你。大致分成九个部分：1）原料煤储存场；2）配煤：将原料煤筛选，洗净，按工艺要求粉碎，并安比例配好输送到煤塔；3）装煤：分为顶装或捣固两种，（至于气化炉等方式不谈）将配好的煤装进炼焦炉中；4）炼焦：将炉体加热到1200度，使煤干熘再将干熘产生的煤气输送到化产工序；5）化产：通过滤尘、降温、分离和提纯等一系列的工序将化工产品的初级产品输送到各个精细化工产品的塔或罐中（不谈）；6）余气或余热:焦化生产中产生了大量的煤气和余热以及粉尘，由此而形成的新工艺也说不起；7）出焦：煤经过高温干熘后的副产品就是焦炭，必须用推焦车将其从炉膛里面推出：8）熄焦：用熄焦车将推焦车推出的约900度的焦炭接运到熄焦塔下进行熄焦；9）焦场：熄火后的焦炭经过破碎、筛选后分门别类存入焦场，等待提供高炉炼铁或 *** 。当然，整个工艺过程并不是一条线下来，使用文字解释只能这样了。

焦化厂工艺流程及设备

焦化厂工艺流程及设备如下：

工艺流程：

1、原料。

2、备煤工艺。

3、炼焦工艺。

4、化工生产工艺。

5、化工产品。

设备：

1、备煤车间、煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段。

2、炼焦车间括焦台、筛焦楼)。冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)。

3、煤气净化车间（洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统。

4、公辅设施、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站。

焦炉结构分析：

焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性，节能降耗、降低投资成本，提高经济效益。

为了保证焦炭、煤气的质量和产量，不仅需要有合适的配煤比，而且要有良好的外部条件，而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段。为此，需从焦炉结构的各个部位加以分析。邯钢焦化厂采用的是JN43-58-Ⅱ型焦炉和JN43-80型焦炉。

现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。

焦化厂工艺

（1）炼焦工艺

由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用21锤微移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～24小时后, 成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，焦炭送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送筛焦楼。

干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa，温度为～78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环, 使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。

上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机带动，液压交换传动装置定时进行换向。

装煤过程中产生的含尘烟气经烟尘收集车燃烧后进入由接口翻板阀组成的除尘干管，并经由连接管道进入地面除尘站进行净化处理。

焦炉出焦除尘采用干式出焦除尘地面站净化方式，即出焦时产生的阵发性烟尘在焦炭热浮力及风机作用下收入设置在拦焦车上的大型吸气罩，然后进入集尘干管，送入蓄热式冷却器冷却并分离火花后经脉冲袋式除尘器净化，排入大气。除尘器收集的粉尘由链式输送机运至贮灰仓，为防止粉尘二次飞扬，污染环境，对输灰系统进行封闭，并在各产尘点设集气罩，接入地面站除尘系统，贮灰仓中的粉尘先经加湿处理后汽车外运。

（2）熄焦工艺

熄焦泵房内设有两台熄焦泵，一开一备。快速启闭电磁阀的开启由红外 *** 探头自动控制，当装有红焦的熄焦车运行至熄焦塔下时，开始喷洒熄焦，整个喷洒过程由时间继电器控制在90～120秒，保证红焦熄灭。

湿法熄焦工艺包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机、焦台、刮板放焦机等。

为了保证熄焦塔捕集焦尘的效率，在泵房设有清水冲洗泵，定期对捕集装置进行冲洗。

熄焦塔高36米，熄焦塔下部设有熄焦水喷洒管，顶部设有一层折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的焦粉和水滴，增加其除尘效率，有效的改善了周围环境。

粉焦沉淀池的长度、宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间和沉淀速度。可保证熄焦水循环使用。

为了定时清理粉焦沉淀池内的粉焦，设计选用了容积为0.75m3的电动抓斗，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱水后外运。

（3）地面除尘工艺

装煤除尘：烟气由烟尘收集车收集并燃烧后，再汇入除尘干管，然后通过除尘地面站除尘管道进入灭火冷却器降温后，再经阻火型脉冲除尘器净化，烟尘由除尘风机抽引，最后达标气体通过烟囱排入大气。

除尘系统与装煤车信号联锁，当装煤车给出装煤信号时，冷风阀关闭，除尘风机在液力偶合器的作用下高速运转。装煤停止后，在液力偶合器的作用下风机低速运转，同时冷风阀打开，冷风将灭火冷却器蓄存的热量带走，待再次接到装煤信号后，关闭冷风阀，风机高速运转，如此循环，含尘气流经除尘器净化后由烟囱排入大气。

在风机低速运转期间，由预喷涂装置将收集来的焦粉喷入装煤除尘器的布袋上，以防止布袋糊死。

出焦除尘：出焦过程中，拦焦车上的焦尘罩与除尘干管连通。焦侧炉门框顶部逸散的烟尘、推焦过程中焦饼向熄焦车塌落时以及熄焦车内红焦与周围环境中空气燃烧后产生的大量烟尘、导焦栅顶部逸出的烟尘，在热浮力和除尘风机的作用下，经混风进入集尘罩，然后进入固定干管，再由除尘风管引入地面站。烟气先经过灭火式冷却器，除去大颗粒或着火的焦粉，烟气降至120℃以下，然后进入阻火型低压脉冲式布袋除尘器，除尘后烟气排放浓度50mg/m3。净化后的气体经除尘风机、消音器、烟囱排入大气。为装煤和出焦除尘器配套有输灰系统，输灰系统为机械输灰，布袋除尘器及灭火冷却器收集的粉尘经双层卸灰阀、刮板输送机、贮灰仓、加湿搅拌机，并由汽车外运。

除尘地面站系统与拦焦车信号联锁，当拦焦车给出推焦信号时, 关闭非常阀，除尘风机高速运转,进行除尘工作。推焦停止后, 除尘风机低速运转，达到节能目的。开启气动非常阀，灭火式冷却器降温，为下一循环作准备。

煤气净化车间

本车间包括冷鼓、电捕工段、脱硫工段(含蒸氨)、硫铵工段和粗苯工段。

（1）、冷鼓、电捕工段

冷鼓电捕的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。

工艺流程：从炼焦工段来的焦油氨水与煤气的混合物约80℃进入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，上段用循环水将煤气冷却到45℃，然后煤气进入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22℃，冷却后的煤气进入煤气鼓风机进行加压后进入电捕焦油器捕集焦油雾滴，加压后的煤气送脱硫工段。

初冷器的煤气冷凝液分别由上段和下段流出,经各自初冷水封槽后进入上、下段冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至机械化氨水澄清槽。

从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至罐区焦油槽贮存、外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。冷鼓工段中各贮槽尾气收集后经排风机加压后送入排气洗净塔，用循环水洗涤后排空，洗涤后的循环水送生化处理。

（2）、脱硫工段

包括脱硫及硫磺回收其主要任务是将煤气中的硫化氢含量脱至100mg/Nm3，并回收硫磺，同时将冷鼓来的剩余氨水中的氨采用再沸器间接加热将氨蒸出制得浓氨汽，浓氨汽经氨分缩器及冷凝冷却器冷却后制得含氨～10%氨水。氨水作为脱硫溶液系统的补充液。

工艺流程简述：来自冷鼓工段的煤气首先进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，洗涤后煤气中H2S含量降至约100mg/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。

在脱硫塔内发生的主要反应如下：

NH3+H2O=NH4OH (1)

H2S+NH4OH = NH4HS + H2O (2)

NH4OH + HCN = NH4CN + H2O (3)

NH4OH+CO2=NH4HCO3 (4)

NH4HS + NH4HCO3 + (X-1)S= (NH4) 2Sx+ CO2+ H2O (5)

从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫富液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，由硫泡沫泵送至熔硫釜，生产硫磺外售。

在再生塔内发生的主要反应如下：

NH4HS + 1/2O2 = S↓+ NH4OH (1)

(NH4)2Sx + 1/2O2 = Sx↓+ 2NH4OH (2)

（3）、硫铵工段

本工段的主要任务是用硫酸作吸收剂，脱除煤气中的氨，生成硫铵并将其干燥后得到硫铵产品。将煤气中的氨含量脱至30mg/Nm3。

工艺流程简述：从脱硫工段来的煤气经煤气预热器后进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收，然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。

在硫铵饱和器内发生的主要反应如下

NH3 + H2SO4 = NH4HSO4 (1)

NH4HSO4 + NH3= (NH4)2SO4 (2)

在饱和器下部的母液，用循环母液泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，分别经由送风机送入热空气干燥、冷风机送入的冷空气冷却后进入硫铵贮斗，然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库。

沸腾干燥器所用的热风，经热风器加热后送入。沸腾干燥器排出的废气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。

硫铵饱和器喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸、焦油分离，分离酸、焦油后的母液入母液贮槽，由母液喷洒泵加压后送喷淋室喷淋。

由罐区补充来的浓硫酸由硫酸高位槽自流至满流槽补入系统中。调节硫铵饱和器内溶液的酸度。

由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热后，加入含NaOH（42%）的碱液，进入蒸氨塔。蒸氨塔底的氨水部分进入再沸器，在再沸器内与低压蒸汽间接换热部分气化后产生蒸汽, 汽水混合物进入蒸氨塔底部，与塔上部来的剩余氨水逆流接触进行精馏。蒸出的氨汽进入氨分缩器，冷凝下来的液体进入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3～10%氨汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水至溶液循环槽作为脱硫补充液。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，进入废水槽,由废水泵加压至废水冷却器冷却后送去生化处理。

（4）、粗苯工段

本工段包括终冷、洗苯、脱苯。终冷主要是将硫铵来的煤气冷却到25～27℃；洗苯的任务是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为2～4g/Nm3；脱苯的主要任务是将洗苯后的含苯富油脱苯，生产粗苯，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。

工艺流程简述：来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔冷却后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔入外管网，其中一部分送焦炉做回炉煤气，一部分送粗苯管式炉和锅炉房做燃料，剩余煤气供城市煤气或生产甲醇。

洗苯塔底富油经富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60C左右，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60C升到140C左右，最后进入管式加热炉被加热至180C左右，进入脱苯塔。从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混和汽进入粗苯冷凝冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16C制冷水冷却至30C左右，然后进入粗苯油水分离器分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔顶作回流，其余部分入粗苯中间贮槽，由粗苯输送泵送往罐区装车外售。由粗苯油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的油去地下放空槽，分离出的水去本工段冷凝液贮槽，由冷凝液泵送冷鼓工段。

脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90C左右入贫油槽，并由贫油泵加压送至一段、二段贫油冷却器分别被循环水和制冷水冷却至约30C，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

0.5MPa（表）蒸汽被粗苯管式加热炉过热至400C左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。管式炉所需煤气由洗苯后煤气供给。

在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量采用洗油再生器将部分洗油再生。洗油再生量为循环洗油量的11.5％，用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入洗油残渣槽定期送往煤场。

来自库区的新洗油入新洗油油槽，由贫油泵补入系统中。

地下放空槽是为收集装置内低点排油设置的，收集的洗油由地下放空槽液下泵送至贫油槽。