脱硫石膏生产线（脱硫石膏生产线厂家）

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LD脱硫石膏煅烧系统是什么工作原理啊？

LD脱硫石膏煅烧系统其工作原理是通过高压风机鼓入高压空气使固体燃料煤在流化床中呈“流态化”,并在沸腾状态下进行燃烧。流化床中积累了大量灼热的炉料，温度约850℃—1050℃,沸腾燃烧的适应性很强，不仅能燃优质燃料还可以烧各种劣质燃料。

LD流化床石膏煅烧技术是当今国内最为先进的石膏煅烧技术之一，LD流化床石膏煅烧炉是在流化床式焙烧炉的基础上，开发出的一种新型煅烧装置，是一种可以大批量处理脱硫石膏、磷石膏、天然石膏的煅烧装置。LD流化床石膏煅烧技术的开发成功，使得工业副产石膏得以广泛利用。从产业政策角度看，可以使使电厂脱硫石膏、磷肥副产石膏得到妥善的处理和有效的综合利用，能促进环保工业及其相关产业健康、快速发展，并能节约天然石膏资源，解除生产企业的后顾之忧。LD流化床石膏煅烧技术已经在粉状、砌块、板材等新型石膏建材制品生产中成功应用。

脱硫石膏煅烧多少温度变成熟石膏

（1）在脱硫石膏粉生产线，脱硫石膏生产工艺中结合各煅烧温度下的拟合曲线，得出转化率与煅烧时间的关系。随着煅烧温度的升高，煅烧时间的延长，转化率增大，半水石膏水化后抗压强度增大。煅烧后主要矿物组成为半水石膏和少量的二水石膏。但是当煅烧温度提高到180℃时和 200℃时，早期转化率随着煅烧时间的延长会增大，但后期由于“过烧”会有部分的半水石膏继续脱水变成无水石膏，导致转化率下降。

（2）煅烧温度一定，随着煅烧时间的增加，标准稠度用水量逐渐增大；煅烧时间一定，随着煅烧温度的升高，标准稠度用水量也逐渐增大。

（3）通过对比不同的煅烧工艺，180℃下，煅烧时间为1.5h主要获得的是半水石膏，转化率较为理想，半水石膏水化后抗压强度非常大。

(4）自然养护（20±2℃，RH=30~40%）条件适合石膏制品的养护，而标准养护制度（20℃，RH=95%）下石膏制品的强度随着养护龄期的增加，7d强度低于2h强度，这是因为石膏制品的耐水性差，导致高湿度环境下石膏制品强度发生了倒缩。

脱硫石膏、天然石膏、磷石膏有什么区别

1、含义上的区别

脱硫石膏，又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分为二水硫酸钙CaSO4·2H2O，含量≥93%。脱硫石膏是FGD过程的副产品，FGD过程是一项采用石灰-石灰石回收燃煤或油的烟气中的二氧化硫的技术。

天然石膏是自然界中蕴藏的石膏石，主要为二水石膏和硬石膏。

磷石膏是指在磷酸生产中用硫酸处理磷矿时产生的固体废渣,其主要成分为硫酸钙。磷石膏主要成份为：CaSO4·2H2O，此外还含有多种其他杂质。

2、特性上的区别

脱硫石膏透明，玻璃光泽，解理面珍珠光泽，纤维状集合体丝绢光泽，相对密度2.3。脱硫石膏粉具有可再生，粒度小，成分稳定，有害杂质含量少，纯度高等特点。

天然石膏解理面珍珠光泽，纤维状集合体丝绢光泽。解理极完全，和中等，解理片裂成面夹角为66和114的菱形体。性脆。硬度1.5~2。不同方向稍有变化。相对密度2.3。

磷石膏中还含砷、铜、锌、铁、锰、铅、镉、汞及放射性元素。均极其微量，且大多数为不溶性固体，其危害性可忽略不计。磷石膏中所含氟化物、游离磷酸、P2O5、磷酸盐等杂质是导致磷石膏在堆存过程中造成环境污染的主要因素。

3、用途上的区别

脱硫石膏广泛用于建筑、建材、工业模具和艺术模型、化学工业及农业、食品加工和医药美容等众多应用领域，是一种重要的工业原材料。脱硫石膏粉与一般石膏粉的区分在于物理成分的不同， 脱硫石膏粉中还含有二氧化硅，氧化钠，碳酸钙，亚硫酸钙，石灰石，氯化钙，氯化镁等。

天然石膏经漂洗烘干后用于水泥工业做缓凝剂；经漂洗甩干后用于生产普通β型石膏粉，并生产石膏砌块、大板等石膏制品；直接用于农业，做土地的改良剂；直接用于筑路材料。

生产高浓度磷复肥时产生的一种工业副产石膏，产生量也快速增加，由2000年的1100万吨增加到2008年的4000多万吨，累计堆存量超过1亿吨。云南、湖北、贵州、山东、安徽、重庆、江苏、四川、广东、陕西，这十个省市磷石膏的产生量占全国磷石膏总产生量的91.5%。

参考资料来源：百度百科-脱硫石膏

参考资料来源：百度百科-石膏

参考资料来源：百度百科-磷石膏

脱硫石膏应用领域？

脱硫石膏经过脱硫石膏粉生产线设备加工后获得脱硫石膏粉，这种粉体又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO4·2H2O。脱硫石膏粉主要用于建筑、建材、工业模具和艺术模型、化学工业及农业、食品加工和医药美容等众多应用领域，是一种重要的工业材料。

作为工业固废领域的专业设备，立式磨粉机是提产降耗设备，助力工业固废物实现循环利用价值，提升二次利用价值。

石膏粉生产线

石膏粉生产线为：石膏矿石→振动给料机→颚式破碎机→斗式提升机→原材料仓→磨粉机→斗式提升机→沸腾炉→斗式提升机→输送机→熟料仓冷却、存储→制成品。

一、石膏粉生产工艺主要有以下几种：

1、煅烧块石膏，然后再粉碎。

这种方法先将块石膏置于土窑、室窑或立窑中进行煅烧，然后再轮碾机或球磨机等粉碎设备中粉碎和筛分，便得到所需粒度的熟石膏粉。这种方法的优点是设备简单，烧后的块石膏粉碎效率高。缺点是石膏煅烧不均匀，容易造成局部死烧和生烧现象，同时也容易混入煤灰等杂质。

2、煅烧已粉碎的石膏粉。

这种方法是把生石膏先破碎并在轮碾机或鼠笼式粉碎机内粉碎，然后送到炒膏锅或回转窑内煅烧，烧后再进行筛分使用。这种方法优点是粉磨过的颗粒烧得比较完全，质量较高，缺点是生石膏的水分大，粉碎效率低，炒石膏时搅拌不易均匀。

3、生石膏的粉磨合煅烧同时进行。

这种方法把粗碎的块石膏送入风扫式快转粉磨机中粉碎，悬浮状态的石膏粉在热气烧管中呈悬浮状态煅烧，再经风力选粉而制得所需石膏粉。这种方法的优点是产量大，炒膏效率高，所得快速炒制的熟石膏凝结快，强度低，但设备复杂。

4、先将石膏粉碎成细颗粒砂状，然后炒制，炒制以后再进行粉碎和筛分。

用一般鼠笼式粉碎机粉碎，风选筛分。这种方法的优点是具有前面两种方法的优点，但工艺过程较为复杂。这种方法在国内陶瓷行业中仍应用较广。

5、压蒸法炒膏。

这种方法先把粗碎厚块度为25——50mm的生石膏先在60℃的热气中预热，然后放在压力锅内以1,3大气压饱和过热蒸气（125℃）密闭蒸煮5——7小时，然后再通入200℃的热干气，直至排出的是热干气为止，得蒸气压半水石膏。

这种半水石膏呈a晶型，用这种半水石膏翻的模型的强度非常高，但这种炒制方法设备较复杂。不论何种方法，熟石膏粉的细度一般都要求80——120目筛的余量不超过0.5%。

二、石膏粉生产工艺过程及设备选型：

根据工艺要求建筑石膏生产线通常分为五部分，分别是破碎系统、粉磨系统、煅烧系统、储料输送系统及电控系统。

1、破碎系统：

石膏原料经由给料机进入破碎机，破碎机将大尺寸的石膏矿石破碎成小于30mm的小块颗粒，备用。根据石膏原料的大小和不同产量需求，可以选择对应规格的破碎机。

2、物料输送：

经破碎后的石膏原料经过提升机输送至储料仓备用。储料仓根据对物料储存时间的要求设计规格，保证物料稳定的供给。同时各部分物料周转都采用提升机，减少占地面积。

3、粉磨系统：

储料仓中的石膏原料经振动给料机进入磨粉机进行精加工。储料仓下设置电磁振动给料机，此设备和磨机连锁，根据磨机运行情况及时调整物料的供应量。

物料经电磁振动给料机均匀连续地送入磨机内，进行研磨。

粉磨后的石膏生粉由磨机鼓风机鼓出的风流吹出，经过主机上方的分析机进行分级。细度合乎规格的粉末，随风流进入大旋风收集器，收集后经出粉管排出即为成品。

成品落入螺旋输送机，输送到下一系统煅烧。风流由大旋风收集器的回风管流入鼓风机。整个风路系统是密闭循环的，并且是在负压状态下流动的。

由于被磨得原料中含有水份，并在研磨过程中蒸发变为气体，导致循环风路中的风量增加，此项增加的风量，从大旋风收集器和鼓风机之间的管道引入袋式除尘器，除去空气中的粉尘，然后排到环境中，确保环境清洁。经过粉磨系统的物料由粒径0-30mm，改变为80-120目，符合石膏粉细度要求。

4、煅烧系统：

从粉磨系统输送过来的生粉，输送到沸腾炉进行煅烧，煅烧好后的熟粉由提升机输送到成品仓备用。该系统主要包括提升机、沸腾炉、静电除尘、罗茨风机等设备。

5、电器控制系统：

电器控制系统采用目前先进的集中控制、DCS控制或PLC控制，各控制元件均选用国际知名品牌产品。

石膏粉的用途：

1、石膏粉如果根据其物理成分来区分的话，可以分为：磷石膏粉、脱硫石膏粉、柠檬酸石膏粉和氟石膏粉等。

2、石膏粉如果根据其颜色不同来区分的话，可以分为：红石膏粉、黄石膏粉、绿石膏粉、青石膏粉、白石膏粉、蓝石膏粉、彩色石膏粉等。

3、石膏粉如果根据其不同的物理特征来区分的话，可以分为：白云质石膏粉、粘土质石膏粉、绿泥石石膏粉、雪花石膏粉、滑石石膏粉、含砂质石膏粉和纤维石膏粉等。

4、石膏粉如果根据其使用范围及用途来区分的话，可以分为：建材用石膏粉、化工用石膏粉、模具用石膏粉、食品用石膏粉和铸造用石膏粉等。

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