熔模铸造工艺（金属模铸造）

2023-09-08 阅读 11 评论 0

摘要：本篇文章给大家谈谈熔模铸造工艺，以及金属模铸造对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。熔模铸造的工艺过程熔模铸造的工艺过程：1）模组的除油和脱脂在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。2）在模组上涂挂涂料和撒砂涂挂涂料以前，应先把涂料搅拌均匀，尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀，调整好涂料的粘度或比重，以使涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时，

本篇文章给大家谈谈熔模铸造工艺，以及金属模铸造对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

熔模铸造的工艺过程

熔模铸造的工艺过程：

1）模组的除油和脱脂

在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。

2）在模组上涂挂涂料和撒砂

涂挂涂料以前，应先把涂料搅拌均匀，尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀，调整好涂料的粘度或比重，以使涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时，把模组浸泡在涂料中，左右上下晃动，使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒砂。

3）型壳干燥和硬化

每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。

4）自型壳中熔失熔模

型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。

5）焙烧型壳

如需造型（填砂）浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。

熔模铸造工艺设计的任务及其重要性：

熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，在以前也被称为失蜡法铸造，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。

关于熔模铸造流程，在整个熔模铸造流程中，熔模铸造工艺设计是至关重要的环节之一，该环节技术难度系数大，对于整个熔模铸造工序起着非常重要的意义，这也是该环节多为一些专业性、技术性较强的人的原因。

熔模铸造工艺流程

熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产各种铜器皿、钟鼎及艺术品。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及珠宝饰业。第二次世界大战期间，由于国防、航空工业发展的需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械加工的铸件。

1、熔模铸造的优势

1-1 铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9级，表面粗糙度Ra3.2-12.5；

1-2 可铸造形状复杂的铸件，典型空心叶片，应用于铸件轻量化技术；

1-3 合金材料不受限制，各种合金材料均可。

1-4 生产灵活性高、适应性强。

2、熔模铸造的劣势

2-1 铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg，超出重量铸件难度较大；

2-2 工艺过程复杂，生产周期长：影响质量因素太多，工序质量控制难度增大；

2-3 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易脱碳。

主要生产成套的热处理工装夹具，都是高铬镍的耐热钢产品。主要的产品可分为底料盘、料框、网格、料杆等类别。

1、熔模铸造的产品设计

材质选择：

强力分析：

2. 熔模铸造工艺设计

2-1 确定开模方案：整模还是拼接、是否需要顶模、一模几件等

2-2 浇注系统的设计：组数方式、浇注方式等

2-3 关键尺寸控制：是否需要检具、是否需要加工、是否需要校正模等

2-4 关键的工序控制：蜡模、制壳、熔炼浇注以及清理过程是否有特殊要求等

模具及工艺方案，模具外包加工，工艺自行设计模具：

特殊的产品进行凝固模拟分析：

制模——修模——蜡模组树——制壳（多层反复）——脱蜡（回收处理）——焙烧——熔炼浇注——清砂——切割——磨浇口——精整——检验——入库

1. 制作蜡模（制模）

制模就是将蜡料压入模具型腔，冷却取出形成蜡模。

2. 修模

修复蜡模表面的一些外观缺陷，如批缝、注蜡嘴、流纹等。

3. 组树焊接

组树焊接是将修好了的蜡模按照工艺卡进行浇注系统的焊接。

4. 制作模壳（制壳）

制壳工艺为全硅溶胶工艺（因环保问题，水玻璃工艺已逐步被淘汰），即在蜡模表面先蘸上配好的硅溶胶涂料，然后撒上耐火砂料，型壳在特定的温湿度下进行干燥硬化，这样在蜡模表面形成了致密的耐火涂层，然后重复该工序5-6此，最后就形成了具有一定强度和耐火度的硅溶胶型壳。

该工序上精铸的关键工序，质量的保证，需要注意涂料撒砂均匀，严格控制涂料的粘度、砂粉的粒度以及车间温湿度。

5. 脱蜡

脱蜡是将型壳里面的蜡通过高温蒸汽让蜡融化然后排出来，这样就得到了空腔的可以浇注成型的模壳了。

6. 型壳焙烧

型壳焙烧主要是烧掉模壳中残留的蜡料和水分，同时精密铸造是在红壳状态下浇注，通常将模壳在1000度左右焙烧1-2小时。

注意连续焙烧，型壳焙烧散热条件不好的需要将底部垫起。

7. 熔炼浇注

按照产品的材质成分进行配料，然后进行钢液熔炼，除渣光谱测试，成分合格后就可以浇注，需要在红壳状态下严格按照工艺卡的要求将钢水浇入模壳，形成逐渐毛坯。

8. 清砂脱壳

待浇注后的产品充分冷却后，使用人工（锤击）或振动脱壳机使模壳从铸件上分离，得到浇注件。

手工初步清砂后进行一次抛丸，这样铸件毛坯表面的型壳就基本除净了。

9. 切割

切割就是将模组上的铸件产品与浇注系统分离，所有的精铸件用的都是等离子切割，注意浇口余根不要太长，关键是不要切伤铸件本体。

10. 磨浇口

磨浇口即是将切除浇注系统后的毛坯铸件上面的浇口余根去除掉，主要是通过砂轮打磨或者砂带打磨进行磨削，该工序有分为初磨和精磨，注意打磨不要损伤零件本体。

11. 精整

精整主要是修复铸件表面可能会有的一些外观缺陷，如砂孔、渣孔、飞边毛刺、变形等，主要的方式就是焊补、打磨、校正和抛丸。

12. 检验及入库

精整后的铸件发质量部做尺寸外观检查，合格后就可以打包入库了。

对于首批样件以及客户特别要求的产品我们都会100%进行渗透探伤，其余没有特殊要求的没批抽检探伤。

6-1 更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。

6-2 更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺寸公差是CT6－9级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3—6级，而熔模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。

6-3 更强：由于材质的改进和工艺技术的进步使得铸件的性能越来越好。如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温低周波疲劳性能提高3～10倍。

熔模铸造是什么工艺？

又称失蜡铸造，其工艺流程：

制模--制合金模--制石蜡模--制型壳--焙烧（熔蜡）--浇注--清理--修磨--入库

熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，在焙烧成陶模。一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。

什么是熔模铸造？试述其工艺过程。

熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0。5mm，铸件的最小壁厚为0。3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。来自国际铸业网

熔模铸造工艺流程

蜡(模)料处理

一、工艺参数：

1、除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时

2、静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时

3、保温箱温度48-52℃

4、时间8-24小时

二、操作程序

1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。